SUBARUの群馬製作所 矢島工場で始まったBEVづくり。
バッテリーも作っているの？ 普通のエンジン車とは作り方が違うの？
一緒にトレイルシーカーができるまでを見ながら、そんな疑問にお答えします。
ロール状にまかれた鉄板からドアやボンネット、ボディなどの部品を成形します。ガソリン車であってもBEVであっても、ボディは鉄・アルミの板からできています。
ロール状の鉄板を専用のカッターで部品に合わせた大きさに切り出します。BEV一台には、この鉄板から切り出した部品約560点、おおよそ500kg分が使われています。
BEVは大型部品が多く、バッテリー部品では材料の大きさはなんと畳1.5枚分。これをプレス加工するためには工程を4回に分け、合計で約5000トンもの圧力をかけて成形していきます。
できあがった部品をロボットが溶接や接着剤を使って組み立て、細かな部分を人の手で仕上げてクルマの形にしていきます。ここは基本的にどのクルマも変わりません。
生産時はBEVとガソリン車が混在しながら進んでいきますが、この2つは床まわりの構造が大きく異なります。それでも効率よく生産できるよう、溶接ロボットや設備の配置に工夫を凝らしています。
ボディ骨格の精度を安定させるため、溶接はすべて自動ロボットで行っています。さらに一部の工程ではSUBARUオリジナルの溶接工法を採用し、設計の自由度を高める構造づくりを実現しています。
溶接が終わったボディのもとに、別工程で組み立てられたドアやボンネットが合流。ここは手作業での取り付けです。最後に入念なチェックを経て、次の工程へと進みます。
溶接・組み立てが終わったボディはペイント工場へ。細かい部分まで色を塗るために、クルマづくり全体の早い段階で塗装を行います。
ハンガーと呼ばれる台に載せたボディは、まず付着している汚れやホコリなどを水やお湯でしっかりと洗い流します。この最初の洗浄工程が、塗装の仕上がり品質を左右します。
防錆効果と下塗りの役割をもつ塗料のプールにボディを沈め、電流を流すことで細部まで均一な塗膜を形成します。この工程を終えたボディの色味も、なかなか個性的です。
ちなみに、電気の力で塗装することから電着塗装と呼ばれています。どんなに複雑な形状にも対応でき、細かいところや奥の奥までしっかりと守る、SUBARUの品質を支える重要な工程です。
電着塗装で整えた下地に中塗り・上塗りを重ねることで、色の深みやツヤ、耐久性を高めます。塗装作業はもちろん、ドアの開閉までロボットが正確に制御し、安定した品質を実現しています。
色の美しさだけでなく、光の当たり方や見る角度によって変化する見え方まで考慮し、塗装条件を作り込んでいます。またわずかなホコリも品質に影響するため、塗装エリアは人の立ち入りを制限。クリーンな環境を維持しています。
線状のライトが並んだ専用の工程で、最終的な塗装品質を人の目で徹底的にチェック。わずかな違和感も見逃さず、その場で磨きなどの微調整を行いながら理想の塗装状態へと仕上げていきます。
ボディ部分とルーフ部分で色が異なる2トーンカラーは、まずルーフカラーで全体を塗装した後、残す部分をマスキングし、改めてボディカラーを塗装します。このマスキング作業はロボットでは行えないため、一台ずつ丁寧に人の手で作業しています。
BEVならではのパーツであるバッテリーもSUBARUの工場内で組み立てます。トレイルシーカーから始まるBEV生産のために作られた、新しい施設と工程です。
バッテリーの信頼性を高めるためには、汚れやホコリは徹底的に取り除く必要がありますが、もちろん水洗いはできません。そこで使うのが、イオン化したガスを吹き付けるプラズマ洗浄です。これで表面の油分などを分解し、汚れを除去していきます。
SUBARU初のBEV生産にあたって、バッテリーラインを新規で立ち上げました。その中でもプラズマ洗浄はSUBARU独自の工程です。バッテリーパックの品質を高めるため、スタックを搭載する前に工程を追加しています。きれいな工場で高品質なバッテリーパックを造ります！
スタックとは簡単に言えば電池の集合体のこと。ガソリン車で言うと燃料タンクです。写真の黒い棒のようなものがそれで、1つずつロボットが取り付けていきます。このスタックに蓄えた電気でトレイルシーカーを動かします。
ケースに並べられたスタックに、さまざまな器具を使いながら配線や細かな部品を取り付けていきます。ここはなんと手作業。複雑な工程ですが、一つひとつしっかりと確認しながら丁寧に作業しています。
最後にアッパーカバー、つまりフタをして完成です。フタの側がクルマと接着するので、実際にトレイルシーカーの下側を覗き込んでもこの黒い面は見えません。まさに生産現場でしか見られないパーツなのです。
完成したバッテリーは次の「最終組み立て」を行う施設へと運ばれていきます。ついに車両本体に搭載される時がきました。
塗装が完了したボディに、さまざまなパーツを取り付けていきます。機械やロボットを使う部分もありますが、多くが人の手による作業。クルマが完成へと向かう工程となるので、少し詳しくご紹介します。
トレイルシーカーの最終組み立ては、メーカー装着オプションのひとつ、パノラマムーンルーフの取り付けから始まります。大きなガラスを機械で吊るし、人の手で取り付けていきます。
運転席から助手席まで一体となった部品をドアから差し込んで取り付けます。センターディスプレイなどもすでに装着済み。デザインでも組み立てでも、内装のメインと言えばやはりインパネです。
BEV独自のパーツのひとつ、充電ポート。写真は海外仕様車の急速充電ポートです。オレンジのコードはバッテリーへとつながるのですが、さすがに大電力を扱うとあって迫力のある太さです。
トレイルシーカーの特徴的なヘッドランプは手作業で取り付け。少し顔が見えてきました。フロントガラスも加わると、ぐっとクルマらしさが引き立ちます。
ここで車体は吊り下げ状態に。ロボットが運搬してきたサスペンションシステムを、下から持ち上げてしっかりと取り付けます。ここの取り付け精度の高さが、走りの安心感につながります。
「TRAILSEEKER」などのオーナメント類は、機械で取り付けていると思っていませんか？実は一台ずつ人の手で行われているのです。専用の道具を使うことで、一切のズレはありません。
特徴的なホイールアーチモールなどが取り付けられ、ついにフロントまわりが完成します。バンパー後ろの銀色の部分はフレームの一部で、衝突時にボディを守ってくれる強固なパーツです。
後席は人力で、前席は機械で運び込んで取り付けていきます。モデルによっては色や素材が異なるなどさまざまなパターンがあるため、ひとつずつチェックしながら着実に作業を進めています。
別施設から到着したバッテリーが合流。正確に位置を合わせて持ち上げられたバッテリーを、人の手でしっかりと取り付けます。その後ボルト類の増し締めも行い、ついにBEVの姿となりました。
ちなみに、SUBARUでBEVをつくるために、この組立工場の全面リニューアルを実施しました！この組立工場には、多くの人の知恵と技術が詰まっています。そんな工場から、「安心と愉しさ」の詰まったクルマをお届けします！
最終組み立ての工程中、前後のドアが外されていたことにお気づきでしたか？理由は内装作業をしやすくするため。そのドアがここで取り付けられると、ようやく一台のBEVが完成となります。
組み上がったクルマの最終確認です。走る・曲がる・止まるの基本動作はもちろん、スイッチ類の作動、メーターの動きや表示、傷や隙間の確認、水をかけての雨漏りチェックに至るまで、SUBARU独自の検査項目も含めておよそ1400項目を徹底的に検査。この厳しいチェックに合格したものだけが、お客様のもとへお届けできるのです。
